El ejecutivo de Microsoft de Onetime, Jonathan Roberts, sabe que no todos los equipos de protección personal impresos en 3D se producen para la respuesta de coronavirus de la nación se crean de la misma manera.
Las últimas semanas han puesto la tecnología de impresión 3D en el centro de atención a medida que los empresarios y los que hacen buenos esfuerzos se esfuerzan por convertir fábricas, tiendas e incluso sótanos domésticos en líneas de montaje improvisadas para producir equipos de protección personal (EPP) para los trabajadores de la salud . Una vez mejor conocida por la distribución nacional de planos de pistolas caseras de una compañía de Texas , la impresión 3D ahora se ve como un posible salvavidas en la carrera para obtener máscaras, visores, escudos y otros EPP para aquellos que más los necesitan .
Pero en medio de las preocupaciones sobre la efectividad del PPE fabricado con impresoras 3D, Roberts usó sus conexiones en empresas sin fines de lucro y empresas de tecnología con sede en Seattle para acelerar una solución con aprobación federal y una amplia distribución. La semana pasada, su Máscara Maker, una máscara de respirador imprimible en 3D que cubre la boca, a diferencia de las versiones con capucha, se convirtió en la primera de su tipo en recibir la certificación de los Institutos Nacionales de Salud para la respuesta COVID-19.
"Envía una señal a las personas que lo descargan de que esto ha pasado por un proceso de investigación de antecedentes", dijo Roberts, agregando que la máscara fue aprobada para los socorristas como bomberos, policías, rescatistas y otro personal de emergencia, pero no para uso médico. instalaciones. "Que han realizado un examen riguroso y nos han proporcionado comentarios ... Es una investigación de antecedentes que debería proporcionar cierta comodidad a quienes la imprimen y la entregan a los socorristas ".
Las instrucciones para hacer las máscaras reutilizables se habían descargado más de 35,000 veces en 117 países hasta el viernes.
La demanda de protectores faciales, junto con máscaras N95 y otros EPP, se ha disparado con el aumento de pacientes infectados con COVID-19, la enfermedad causada por el nuevo coronavirus. El equipo que se fabrica en impresoras 3D en todo el país, incluidas las empresas aeroespaciales como Boeing y las compañías de calzado y vestimenta, se ha diseñado principalmente como una solución temporal para ayudar rápidamente a los trabajadores del hospital abrumado a lograr una protección mínima en medio de la escasez de EPP .
La máscara Maker, que el NIH también señaló como una opción para los empleados de servicios esenciales en las tiendas de comestibles o los que hacen entregas, tiene un filtro HEPA reemplazable y cuesta alrededor de $ 2 o $ 3 para construir a partir de materiales disponibles en menos de cuatro horas en un aficionado. máquina 3D de grado. Roberts, líder del equipo para la operación Maker Mask, tiene una pequeña línea de ensamblaje establecida en una iglesia de Seattle donde Rory Larson, creador e ingeniero jefe de Maker Mask, y un equipo compuesto principalmente por estudiantes universitarios voluntarios producen alrededor de 100 dispositivos al día en aproximadamente dos docenas de impresoras. .
El sitio web de Maker Mask permite a cualquier persona en todo el mundo registrarse y descargar instrucciones, dejando información de contacto para Roberts y otros para ayudarlos con contactos de la cadena de suministro de materiales dentro de su ubicación inmediata. La certificación NIH debería permitir una distribución más amplia de las máscaras a través de entidades administradas por el gobierno, incluida su creación en impresoras 3D pertenecientes a colegios y universidades estatales, que podrían requerir la aprobación oficial de seguridad de cualquier dispositivo que ayuden a producir.
Roberts, un capitalista de riesgo con Ignition Partners con sede en Bellevue y cofundador de RPrime sin fines de lucro para la construcción de relaciones, dijo que no está tratando de menospreciar otros intentos de impresión 3D de dispositivos que el NIH no ha aprobado y saludó el espíritu empresarial detrás de ellos .
Adidas anunció el miércoles que las impresoras 3D que normalmente se usan para hacer zapatos ahora ayudarán a construir 18,000 protectores faciales por semana para profesionales médicos. Eso ocurrió un día después de que Nike anunció que había desarrollado protectores faciales con la Universidad de Salud y Ciencia de Oregon y que comenzaría a producirlos en masa en números no especificados. Under Armour ya había anunciado planes para hacer más de 500,000 máscaras y ensamblar y distribuir más de 1,000 máscaras faciales hechas con impresoras 3D, mientras que Brooks Brothers planea hacer 150,000 máscaras al día y New Balance alrededor de 100,000 máscaras semanales.
Varias empresas locales también se dedican a fabricar EPP a partir de impresoras 3D.
Incluyen Superfeet , con sede en Ferndale , un fabricante de plantillas de zapatos personalizados que ha reutilizado sus impresoras 3D HP Multi Jet Fusion para fabricar 40,000 capuchas de respirador PAPR para hospitales locales; ha hecho 4,000 hasta ahora. El presidente y CEO de Superfeet, John Rauvola, dijo que la máscara fue diseñada en consulta con Peace Health de Bellingham, que tenía una gran necesidad del equipo.
"En este momento, se venden principalmente a través de puntos de venta minoristas, y con el cierre de las ventas minoristas, pivotamos muy, muy rápidamente para producir estas máscaras en función de las necesidades locales y las conexiones que tenemos", dijo.
Rauvola dijo que "no es necesariamente fácil" comenzar a hacer campanas sobre la marcha, pero recibió ayuda de su equipo de soporte de HP.
Peace Health le trajo una muestra de lo que necesitaban un sábado, un diseño 3D estaba listo para el lunes y los primeros prototipos salieron de la línea de montaje un día después. Dentro de una semana, después de algunas modificaciones, se realizó una versión final.
El diseño de la campana ya había sido aprobado hace mucho tiempo por los reguladores, por lo que, a diferencia de la nueva máscara Maker, a la compañía se le dijo que no era necesario recertificar las piezas que su compañía está imprimiendo para los dispositivos de respiración.
Blue Origin, una empresa aeroespacial lanzada por el fundador de Amazon, Jeff Bezos, imprime alrededor de 100 viseras de plástico por día en su fábrica de Kent y las envía a su socio de suministro Statasys para distribuirlas en hospitales de todo el país. Las viseras se utilizan para mantener protectores faciales en su lugar.
Zeva Aero, una startup de Tacoma, también está utilizando impresoras 3D para hacer máscaras faciales de hospital reutilizables.
La Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) emitió nuevas pautas el mes pasado para la impresión 3D de equipos médicos y advirtió que los EPP hechos con impresoras no siempre serán tan seguros como los de los métodos de producción tradicionales.
"Es poco probable que el EPP impreso en 3D ... proporcione la misma barrera de fluido y protección de filtración de aire que las máscaras quirúrgicas aprobadas por la FDA y los respiradores N95", dijo la FDA.
La FDA es parte de un grupo de trabajo federal de respuesta COVID-19 , junto con los NIH y la Administración de Veteranos. Los contactos de Roberts en el VA lo conectaron con las otras dos agencias para lograr la aprobación de Maker Mask. Se requería agregar un filtro de aire saliente adicional, de modo que cualquier primer respondedor que portara el virus no pudiera exponerlo sin saberlo a otra persona.
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El NIH no llegó a otorgar la aprobación médica del dispositivo, diciendo que el código abierto en línea significa que los controles de calidad de grado médico no pueden garantizarse durante todo el proceso de producción. Pero Maker Mask está siendo probada por el Dr. Xuan Qin en el Seattle Children's Hospital, que permitió a los técnicos de laboratorio usarlas mientras procesaban muestras, y ella ha expresado su apoyo al dispositivo en el sitio web de la organización sin fines de lucro.
Larson, el creador de Maker Mask, es un experto en creación rápida de prototipos con 10 años de experiencia en ingeniería. Dijo que se le ocurrió el diseño de la noche a la mañana después de que un amigo en la industria de EPP le pidió ayuda. Dijo que los desafíos más grandes involucraban lograr velocidades óptimas de impresión en 3D "jugando con las debilidades y fortalezas" del software y su familiaridad con él.
"Es difícil diseñar un modelo que sea funcional y grande pero también muy rápido", dijo. "Entonces, solo hay algunos trucos y consejos que debes tener".